当社は高品質・低コスト・短納期を実現するため、試作品の製作は真空注型方式を
用いています。ここではシリコーン型(ゴム型)の製作工程をご紹介します。
試作工程概要はこちら |
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 Process1 ：
マスターモデルを用意します。 |
注型品の元型となるマスターモデルを用意します。
マスターモデルの材質は、金属・プラスティックス・木等殆ど制限はありません。 |
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Process2 ：
ゲートを作成、型分割ラインを決定します。 |
ゲートは、後で型に液状樹脂材料を注入する時の注入口となります。
製品形状に応じてパーティング（型分割)・ラインを設定します。. |
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Process3 ：
型枠作成 |
マスターの大きさに応じた箱形の型枠を設定・作成します。 |
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Process4 ：
シリコーンゴム材料混合 |
シリコーンゴムの主剤と硬化剤を決められた混合比率に従い計量し、両者を攪拌（かくはん）します。 |
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Process5：
真空中で空気脱泡 |
混合・撹拌（かくはん）により混入した空気を減圧真空下で脱泡します。 |
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Process6：
シリコーンゴム材料を型枠に流し込む |
マスターモデルが完全に埋まるまで混合したシリコーンゴムをProcess3
で作成した型枠内に流し込みます。 |
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Process7：
シリコーン型脱泡 |
再び、シリコーンゴムを注入した時に巻き込まれた空気を減圧真空下で脱泡します。 |
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Process8：
硬化 |
脱泡の終ったシリコーン型に熱をかけ、一定時間置いて硬化させます。
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Process9：
型割り |
硬化したシリコーン型を、Process2で決定したパーティングライン（型分割ライン）に沿って
切り開き、分割し、マスターモデルを取り出して清掃。シリコーン型が出来上がります。 |
